2025年6月，聚力华科宣布其为航天应用定制开发的“全自动机器人3D扫描平台”完成交付并通过严格验收。该平台由聚力华科为国内某航天科研院所开发订制，集成工业机器人、3D扫描、算法等核心技术，将航天零部件检测效率提升3倍以上，精度达到0.01mm级，显著突破传统人工检测的局限性。
一、航天级技术突破，重构检测标准
该平台针对航天零部件的极端环境适应性和超高精度需求，采用机械臂协同高精度扫描仪器，可在-40℃至80℃温差及脱网，防强电磁干扰环境下稳定运行。通过自主研发的智能路径规划算法，系统可自动识别复杂曲面特征（如涡轮叶片内腔、复合材料夹层），实现全尺寸三维数据的无死角采集，单次扫描覆盖面积达2平方米，点云密度超过117点/平方毫米。
在验收测试中，平台通过多维度严苛验证：
1. 精度验证：对航天发动机叶片进行扫描，型面误差控制在±0.01mm，优于行业通用的±0.08mm标准；
2. 环境模拟：在模拟真空环境下完成1000次循环扫描，数据重复性偏差小于0.01mm；
3. 效率测试：批量检测航天铸件时，单台设备日均处理量达500件，较传统三坐标测量仪提升8倍。
二、全流程自动化，破解航天制造痛点 。
平台创新性自动化3D扫描-检测-建模-报告生成，全链条功能，实现“一键式”自动检测：
- 智能定位：搭载高精度视觉追踪系统，可自动识别工件姿态并生成最优扫描路径，无需人工装夹校准；
- AI缺陷识别：基于深度学习的缺陷分析模块，可自动识别裂纹、孔隙等微观缺陷，准确率达99.2%，并生成带色谱偏差值的3D检测报告；
- 数据闭环管理：扫描数据实时上传数据库，支持与CAD模型比对、工艺溯源及数字孪生建模，为部件全生命周期管理提供数据支撑。
客户方反馈：该平台解决了长期面临的检测效率与可靠性矛盾。以结构件为例，过去需3名工程师耗时2天完成的检测，现在平台仅需4小时即可完成，且数据可直接用于工艺优化，大幅缩短了研制周期。”
三、行业标杆价值，开启智能检测新纪元，此次交付标志着聚力华科在航天智能制造装备自动化领域的重大突破。
随着航天产业向商业化、规模化发展，聚力华科正加速布局“智能检测+数字孪生”一体化解决方案，助力中国航天制造全面迈入智能化时代。
